缺陷名称

原因分析

采取措施

划伤

工序之间运输次数多，玻璃磨伤

减少运输次数、玻璃之间夹纸或绳使之形成间隔

玻璃重叠拿放，玻璃间摩擦

单片拿放

输送辊道辊面不清洁

清理辊道

辊道有高差或运行不同步

调整辊道使之水平或同步

玻璃清洗机造成的划伤

清洗毛辊、换清洁水，必要时更换清洗软毛刷

辊痕与麻点

辊面有黏附物

轻微时通SO₂，严重时停炉清理辊道

玻璃加热时间过长

缩短加热时间，避免玻璃过热

玻璃边部温度过高，边部缺陷集中

缩小片间隙，避免玻璃过热

玻璃中部压强过大，中部缺陷较多

减小上下温差，尽量减小入炉后玻璃边部上翘

玻璃上弯（前、后端上翘）

出炉是玻璃上表面比下表面温度高，可塑状态冷却时热面收缩多

降低炉内上部温度或提高炉内下部温度

淬冷是上表面比下表面冷却强度小，上面热收缩多

增加上风栅冷却强度或减小下风栅冷却强度

玻璃下弯（中部上鼓）

出炉是玻璃上表面比下表面温度低，可塑状态冷却时凉面收缩少

提高炉内上部温度或降低下部温度

淬冷是上表面比下表面冷却强度大，上面凉收缩少

增加下风栅冷却强度或降低上风栅冷却强度

蝶形变形

玻璃中间下凹、周边上翘时，上表面周边温度高，收缩多，中部温度低，收缩少

调节炉内上部温差，按热平衡均化炉温

玻璃中间上鼓、周边下弯时，下表面周边温度高，收缩多，中部温度低，收缩少

调节炉内下部温差，按热平衡均化炉温

波形变形

加热温度过高或时间过长

降低炉温或缩短加热时间

石英辊道弯曲变形或辊径、辊高超标

更换或调整辊子

棍子往复活传输速度过慢

适当调高往复或传输速度

抗冲击强度低

加热温度低或内外层温差大，玻璃未烧透，应力不足

适当提高炉温或延迟加热时间

淬冷时冷却强度小，温度梯度不够，应力小

提高风压或降低喷嘴高度

输送速度低，玻璃后端入风栅太迟，降温多

提高速度，减少温降

碎片颗粒大或不均

加热温度低、时间短或炉内温差大

适当提高炉温和时间，开热风平衡，均化炉温

冷却强度不够或不均

增加风压或降低喷嘴高度

炉内炸裂

原片玻璃退火不良，残余应力过大或不均（断面有生茬），有结石、裂纹等缺陷

严格检选原片

切割、磨边粗糙造成微裂纹扩展

改进操作、避免缺陷

钻孔开槽较多或钢化玻璃再加热

精细加工、加热时勤开炉门检查、发现炸裂及时排除

加热厚玻璃时炉温过高，内外层温差大，内层张力过大

适当降低炉温，延长加热时间

风栅内炸裂

破碎未到可塑温度，入风栅10~30s即炸裂，炸后块度大，类似普通玻璃

提高加热温度或延长加热时间，使玻璃加热至可塑状态

玻璃只是表面达到可塑温度，内层未烧透。冷却后期才炸裂，块度下，类似钢化玻璃

调整加热温度或时间，使玻璃热透

玻璃加热、淬冷不匀或不对称，造成应力不均或偏移

调节炉温或冷却强度，使之均匀而对称

厚玻璃冷却时，风压过大，张应力过大，炸后颗粒过细

适当降低冷却风压或调高喷嘴距离

自爆

原片有耐火材料结石等夹杂物

加强对原片的检选

玻璃中硫化镍（NiS）结晶在高温下α-NiS向低温的β- NiS转化的漫长过程中晶形变化造成体积膨胀，应力平衡被破坏

设均质炉或称引爆炉，在290℃、1~3h条件下进行热处理，使有可能自爆的玻璃出厂前在炉内爆裂

钢化彩虹

浮法玻璃成型时，着锡面渗入SnO，钢化时被氧化成SnO₂,使体积膨胀，玻璃表面受压出现微细皱折，是光线产生干涉色

选择优质原片加热温度掌握下限，用西抛光粉进行表面抛光